石膏的主要利用途徑
　　
　　天然石膏和工業(yè)副產(chǎn)品石膏 ( 如脫硫石膏、磷石膏 ) 都是以二水硫酸鈣形式存在，其分子式中有 2 個結晶水，同時表面附著一些游離水。干二水硫酸鈣 ( 即生石膏 ) 在水泥工業(yè)中作為水泥緩凝劑使用；半水石膏 ( 即熟石膏 ) 具有類似水泥的膠凝性能。干燥去掉游離水的過程叫烘干、脫去結晶水的過程叫做鍛燒，根據(jù)不同鍛燒方式可分別獲得β型半水石膏和α型半水石膏。β型半水石膏是在氣相條件下加熱脫水獲得，也叫建筑石膏，主要用于制造石膏板、石膏砌塊、或加入添加劑后加工成粉刷石膏；α型半水石膏是用飽和蒸汽在壓力狀態(tài)下蒸煮后烘干獲得，也叫高強度石膏，主要用于陶瓷、醫(yī)藥行業(yè)的模具制造。
　　
　　無水石膏與天然石膏有很大差別，其中無水石膏的利用價值更高些，對它的加工有很多種方式，其中主要加工工藝就是煅燒，而完成煅燒的設備就是回轉(zhuǎn)窯，石膏回轉(zhuǎn)窯是一款性能優(yōu)良、品質(zhì)過硬的煅燒設備，它的優(yōu)勢非常多，并且體現(xiàn)在許多方面：
　
　　石膏回轉(zhuǎn)窯的技術特點
　　
　　1、石膏回轉(zhuǎn)窯窯尾加裝了豎式預熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導給了石灰石，溫度降至230℃左右后通過出風管進入除塵器，有效地回收了余熱。
　　
　　2、石膏回轉(zhuǎn)窯長徑比由原來的20~25降低為14~15.長度的縮短不僅減少了由回轉(zhuǎn)窯表面散失到周圍的熱量，也減少了設備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之降低。
　　
　　3、整條石膏回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線自動化程度高，上料、煅燒、成品輸送中的生產(chǎn)操作，設備運行監(jiān)視、調(diào)節(jié)、報警等都由PLC或DCS控制系統(tǒng)在集控室集中控制，并設有各控制點的畫面顯示及必要的連鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)中的運行及操作參數(shù)進行自動記錄，并可隨時打印。
　　
　　4、石膏回轉(zhuǎn)窯的窯頭罩采用一體化設計，保證了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。
　　
　　5、石膏回轉(zhuǎn)窯窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機，避免了石膏的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機輸出，熱量回窯后變成助燃熱風，余熱再次被回收利用。
　　
　　石膏回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)流程
　　
　　1.生料入石膏回轉(zhuǎn)窯，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進入生料標準倉；經(jīng)充氣均化后的生料經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；在石膏回轉(zhuǎn)窯預熱器中，生料和熱氣流進行熱交換，在到達旋風筒后進入分解爐內(nèi)進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分離后，物料入石膏回轉(zhuǎn)窯煅燒。
　　
　　2.石膏回轉(zhuǎn)窯分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經(jīng)五級旋風筒收集后入回轉(zhuǎn)窯煅燒；回轉(zhuǎn)窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。新型回轉(zhuǎn)窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經(jīng)裙板輸送機送入三個熟料庫。
　　
　　3.冷卻機高溫段熱風經(jīng)窯頭罩一部分入石膏回轉(zhuǎn)窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經(jīng)電收塵除塵后排入大氣中。
　　
　　4.廢氣處理，預熱器的高溫氣體經(jīng)過高溫風機抽吸，再經(jīng)增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經(jīng)新型回轉(zhuǎn)窯尾電收塵除塵后排入大氣。